随着公司的发展，为满足客户的要求和为日益提升的产量提供有力的保障，其中很重要的条件是加工设备的保驾护航。我们必须真正做到确保设备设施的有效运行，减少设备故障发生并且充分利用与发挥人和设备的最大能量与效率，做到人不等机，机不等人，人不空闲，机不闲置，不断提升品质、效率，消除安全隐患，必须做到科学、经济、节约。
近阶段，随着产量的不断攀升、突破历史记录。公司的设备已不能完全满足日益增长的生产加工要求。从去年开始，落料车间：淘汰了过时老态的激光与等离子切割机，添置引进了大族品牌的两台先进的激光切割机，为板材切割奠定了扎实的生产基础。对C型钢的冲剪加工区域进行了重新布置规划和整理，添置增加了3台液压机，形成了一条自毛坯到半成品部件的制作流水线，生产更为有效通畅，效率有了质的提升。油漆总装车间对ABB喷台加设了KBK滑链，缩短油漆工件吊装时间；对箱体组装线重新规划布置，并加设了KBK滑链吊装设备，设计制作了热套夹持主轴工装，大大提升了箱体组装的质量及效率。叶轮车间：风机检修门模具的制作投产，结束了以前要好几道人工进行连续作业的时代。添置了16*2200的矫平机，使瓶颈工段一跃成为了整个制造线上超前的工段，同时也宣告结束了人工敲打和火烤式校平叶轮中盘的老大难问题。冷焊车间：对大中型机壳的生产工艺路线作了改善，添置了大型平台，并定制了升降平台，区域规划合理，使机壳焊接工艺路线更为流畅；通过调整平台工件高度，使工人在焊接不同高度的工件时，明显降低劳动强度，提高生产效率。金工车间添置引进主轴断面数控加工专机，从车床、钻床的多道工序，改善到一次性对主轴的端面切削和中心孔的加工；多孔钻的添置改善，让侧盖及小型轴盘的钻孔工艺从单孔钻到多孔一次性完成；箱体钻铣一体式专机的引进，使原有 200、180、160箱体的手工作业加工，变成了数控化操作。添置大直径立钻，对焊接轴盘的轴芯进行钻孔预加工，并设计配套了摇臂机构，解决轴芯吊装和翻转的难题。通过对设备和工装的跟进与改善，降低了劳动强度，大大提高了金工车间的加工效率，解决了主轴、轴盘、箱体三大风机主要金加工部件的生产瓶颈。
目前，2200数控旋压翻边机正在紧锣密鼓的进行调试，很快就会解决我们CF系列风机进风的旋压成形与钻孔问题，做到一次装夹完成进风的旋压、翻边、冲孔加工，对效率的提升和模具成本费用的降低，将不言而喻，毫无疑问这将会是一次伟大的真确的划时代的抉择！
点面结合，遍地开花，处处改善，不断提升。无论大小不论繁简，只要对品质、效率、安全有利，只要能降低、减少浪费，只要能提升效率0.01个百分点，哪怕一个工序一个工步一个动作只有节约半秒钟一秒钟，就要提出、改善、持续。从自己做起，从身边做起，从小事做起，从当下做起！为早日实现上通风机风行天下的宏伟目标，我们大家要一条心、一股劲，一起攻坚克难，持续努力精进，相信上通风机明天定会更好！
设备部：林建明
